在数控车床上可以车削米制、英寸制、模数和径节制四种标准螺纹，无论车削哪一种螺纹，车床主轴与刀具之间必须保持严格的运动关系：即主轴每转一转（即工件转一转），刀具应均匀地移动一个（工件的）导程的距离。本文通过对普通螺纹的加工分析，加强对普通螺纹的了解，以便更好的加工普通螺纹。

1 普通螺纹的尺寸分析

CNC数控车床对螺纹的加工需要一些相关尺寸，普通螺纹加工所需相关尺寸的计算分析主要包含如下两个方面。

1.1 螺纹加工前工件直径

考虑螺纹加工牙型的膨胀量，螺纹加工前工件直径D=D－0.1P，即螺纹大径减0.1螺距，一般根据材料变形能力小取比螺纹大径小0.1到0.5.

1.2 螺纹加工进刀量

螺纹加工进刀量可以参考螺纹底径，即螺纹刀最终进刀位置。螺纹小径为：大径－2倍牙高；牙高＝0.54P（P为螺距），螺纹加工的进刀量应不断减少，具体进刀量根据刀具及工作材料进行选择[1]。

2 普通螺纹刀具的装刀与对刀

车刀安装可能出现过高或过低。当过高时，则切削到一定深度时，车刀的后刀面会顶住加工件，增大摩擦力，甚至把加工件顶弯，造成啃刀现象；当过低时，则切削铁屑不易排出，车刀径向力的方向是工件中心，加上横进丝杠与螺母间隙过大，导致吃刀深度的不断自动趋向加深，从而把工件顶起，出现啃刀。如出现上述现象，应及时调整车刀的位置及高度，使刀尖与工件的轴线等高（可利用尾座顶尖来进行对刀）。在粗车和半精车时，刀尖位置比工件的轴心高1%D左右（D表示被加工件的直径）[2]。

工件装夹不牢时，工件本身的刚性不能承受车削时的切削力，因而产生过大的挠度，改变了车刀与工件的中心高度（工件被抬高了），形成切削深度突增，出现啃刀，此时应把工件装夹牢固，可使用尾座顶尖等，以增加工件刚性。

普通螺纹的对刀方法有试切法对刀和对刀仪自动对刀，可以直接用螺纹刀具试切对刀，也可以用G50设置工件零点，用工件移动来设置工件零点进行对刀。螺纹加工对刀要求不是很高，特别是Z向对刀没有严格的限制，可以根据编程加工要求而定。

3 普通螺纹的编程加工

在目前的数控车床中，螺纹切削一般有三种加工方法：G32直进式切削方法、G92直进式切削方法和G76斜进式切削方法，由于切削方法及编程方法的不同，造成加工误差也不同。我们在操作使用上要仔细分析，争取加工出高精度的零件[3]。

3.1 G32直进式切削

G32直进式切削方法，由于车刀的两侧刀刃同时工作，切削力较大，且排削相对困难，因此在加工螺纹时，两切削刃容易受损。在加工螺距较大的螺纹时，由于切削深度较大，致使刀刃磨损较快，从而导致螺纹中径产生误差；但由于其加工的牙型精度较高，因此常用于小螺距的螺纹加工。由于其运动方式均靠程序来控制的，所以该加工程序较长。又因刀刃在切削过程中容易磨损，因此螺纹切削过程中要做到勤观测及测量。

3.2 G92直进式切削

G92直进式切削方法简化了加工程序，较G32指令提高了加工效率。

3.3 G76斜进式切削

G76斜进式切削方法，由于该加工方式为单侧刃加工，加工刀刃容易受损，使加工的螺纹面不直，刀尖角发生改变，而造成牙型精度误差较大。但由于该加工方式为单侧刃工作，刀具承载力较小，排屑较容易，且切削深度为递减式，因此，此加工方法常用于大螺距的螺纹切削加工。由于该加工方法较容易排屑，刀具的加工工况较理想，在螺纹切削精度要求不高的情况下，此切削方法更为方便。在较高精度要求时，可采用两种加工方式来完成，既先用G76斜进式切削方法进行粗加工，再用G32直进式切削方法进行精加工。但要注意刀具起始点应一致，不然容易切损零件，造成零件报废。

螺纹切削完成后可以通过观察螺纹的牙型来判断螺纹质量，并及时采取相应的措施，当螺纹牙顶未尖时，增加刀的切入量反而会使螺纹大径增大，增大量视材料塑性而定，当牙顶已被削尖时增加刀的切入量则大径成比例减小，根据这一特点要正确对待螺纹的切入量，防止零件报废[4]。

4 普通螺纹的检测

对于一般标准的螺纹，均采用螺纹环规或塞规来测量。在检测外螺纹时，当螺纹“过端”环规正好旋进，且“止端”环规旋不进，则说明该螺纹符合要求，反之则不合格。检测内螺纹时，通常采用螺纹塞规，以检测外螺纹相同的方法进行。除螺纹环规或塞规测量外还可以利用其它的工具及量具来进行测量，用螺纹千分尺测量测量螺纹中径，用齿厚游标卡尺测量梯形螺纹中径牙厚和蜗杆节径齿厚，采用量针根据三针测量法测量螺纹中径，用工具显微镜测量螺纹的中径、螺距和牙型半角等[5]。

文章来源：《电脑编程技巧与维护》 网址: http://www.dnbcjqywh.cn/qikandaodu/2020/0916/496.html